日期：2021-07-26 08:20 瀏覽次數(shù)：0
為了增加籠條與被壓轉(zhuǎn)子鐵心的接觸電阻，降低電機(jī)的雜散損耗，可采取轉(zhuǎn)子槽絕緣處理、脫殼、轉(zhuǎn)子表面焙燒等技術(shù)措施。本文簡要介紹了相關(guān)工藝。在實際操作過程中，需要根據(jù)實際需要和產(chǎn)品特點選擇合適的工藝，確定具體的工藝參數(shù)。
轉(zhuǎn)子槽的絕緣處理
鐵心的磷化處理
磷化處理是通過化學(xué)或電化學(xué)方法在金屬表面形成的一種耐腐蝕的磷化膜，是一種保護(hù)金屬的方法。這種表面磷化膜與金屬結(jié)合牢固，絕緣性能高，耐高溫。電工鋼板磷化處理產(chǎn)生的磷化膜，兩面厚度約為0.008~0.012 mm，比涂絕緣漆的漆膜薄，可作為電工鋼板的層間絕緣。電工鋼板磷化膜可在450下長時間工作，短時間可達(dá)700。用作異步電動機(jī)的槽和片間絕緣，能承受鐵芯預(yù)熱、鋁和水的高溫。其缺點是導(dǎo)熱性差，磷化工藝復(fù)雜。
磷化處理的配方很多。介紹了一種化學(xué)磷化液的配方和工藝。
原料及比例：30-40克/升馬糞鹽；氟化鈉2-4g/l；硝酸鋅55 ~ 65g/l，磷化液溫度75~85。鐵芯壓制后去油，浸入磷化液中10~15分鐘，取出皂化(用3%肥皂水洗滌)，然后用大量溫水洗滌。
磷化前工件除油是保證磷化質(zhì)量的關(guān)鍵工序。磷化處理得到的磷化膜是多孔的，一般經(jīng)過補(bǔ)充處理后耐蝕性更好。用作絕緣的磷化膜只能皂化。皂化處理后，磷化膜上覆蓋一層由鐵皂、錳皂或鋅皂組成的極薄的水不溶性膜，提高了磷化效果。
轉(zhuǎn)子磷化后，接觸電阻增加，雜散損耗降低。據(jù)某電機(jī)廠測試，一臺4P 4kw異步電動機(jī)可降低雜散損耗47W(相當(dāng)于原損耗的37%)，提高溫升和效率。磷化處理優(yōu)于氧化膜處理。
涂覆耐熱絕緣涂料
壓鑄前，耐熱涂層涂覆或浸漬在罐的內(nèi)表面。國內(nèi)外有很多公式。以下是某外企耐熱絕緣涂料的配方。20 kW電機(jī)轉(zhuǎn)子浸漆10分鐘，自然干燥后壓鑄，可顯著降低電機(jī)雜散損耗。
材料及配比：聚乙烯醇丁醇40g三聚氰胺樹脂35g苯乙烯單體25g磷酸鋅(85%)50克；650克改性乙醇(90%乙醇，10%甲醇)；異丙醇150克。
脫殼處理過程
脫殼處理是利用鋁和硅鋼片的熱膨脹系數(shù)不同，將轉(zhuǎn)子加熱到540左右，保溫2~3小時，然后將加熱后的轉(zhuǎn)子迅速冷卻，使鐵芯與鋁籠條之間形成一個小間隙，稱為“脫殼”。脫殼可以增加接觸電阻。
焙燒轉(zhuǎn)子表面
用噴燈或乙炔火焰烘烤成品鑄鋁轉(zhuǎn)子鐵芯表面，加熱時立即放入肥皂水中快速冷卻，直至出現(xiàn)氧化色，火焰烘烤缺口處的鋁屑局部輕微熔化。燒結(jié)的目的是去除鐵芯表面和槽口的毛刺和鋁屑，從而增加接觸電阻，減少表面損耗。
堿洗轉(zhuǎn)子表面
鑄鋁轉(zhuǎn)子外圓加工完成后，表面堿洗處理會腐蝕轉(zhuǎn)子表面因外圓車削壓入鐵芯的鋁屑，以及與轉(zhuǎn)子槽連接的鋁須，從而增加籠條與鐵芯的接觸電阻。
堿洗法是將浸泡在水中的轉(zhuǎn)子放入70~80的5%苛性鈉溶液中腐蝕，然后清洗轉(zhuǎn)子
入鐵心，很難沖洗凈。腐蝕時間可根據(jù)接觸電阻的變化，通過試驗確定。
各種工藝方法會對轉(zhuǎn)子的接觸電阻增加有一定效果，但實現(xiàn)的程度不一致。相對而言，經(jīng)磷化處理的轉(zhuǎn)子鐵心焙燒后，再堿洗可得到接觸電阻30歐姆·毫米2左右的效果。
轉(zhuǎn)子鑄鋁后再加熱到540℃，經(jīng)車加工再堿洗可達(dá)到足夠高的接觸電阻值。但轉(zhuǎn)子加熱到540℃時，很可能由于鋁鼠籠機(jī)械強(qiáng)度的下降導(dǎo)致鐵心變形。
對于澆注前鐵心被加熱到500℃的轉(zhuǎn)子以及經(jīng)氧化處理的沖片疊壓的轉(zhuǎn)子，雖經(jīng)堿洗使接觸電阻略大，但亦不能顯著降低雜散損耗。
上述方法，除磷化處理及而熱絕緣涂料已被某些工廠在生產(chǎn)中采用外，其它尚未能推廣，因為這些工藝過程對于成批生產(chǎn)的電機(jī)，不能認(rèn)為是經(jīng)濟(jì)、方便的處理方法。某電機(jī)廠在壓鑄后立即將轉(zhuǎn)子加熱到500℃左右，然后進(jìn)行熱套制，既有脫殼作用，又可利用轉(zhuǎn)子鑄鋁后的余熱，很值得進(jìn)一步研究。
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